injection-plastique-chine.com

juin 24th, 2014

Dimensions des pièces plastiques
Les grandes dimensions sont à éviter pour le moulage par injection plastique pour des raisons de cotes des presses d’injection plastique et outillages, risques de gauchissement, flambage, fragilité, fluage, etc. Dans la mesure du possible, il faut essayer de les morceler par des évidements, encoches… Pour les grandes surfaces, on peut éventuellement étudier des raidisseurs.
Les épaisseurs doivent faire l’objet de réflexions particulières. Elles sont définies a priori par le concepteur en fonction des propriétés mécaniques initiales et à long terme corrigées d’un facteur de sécurité. Cependant, les polymères étant mauvais conducteurs de la chaleur et plus ou moins sensibles à l’anisotropie, l‘injecteur plastique est soumis à des impératifs différents qui amèneront à un choix consensuel. Pour l’injection et l’extrusion des polymères fondus, procédés de transformation majoritaires, les épaisseurs les plus courantes sont de l’ordre de 0,7 à 3 mm, mais des conditions spéciales de mise en œuvre
permettent d’élargir cette plage de 0,3 à 10 mm.
Les fortes épaisseurs entraînent :
– un prix de matière élevé ;
– une augmentation des temps de transfert thermique et des durées de cycle ;
– un retrait important avec risques de retassures, porosités, soufflures…
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source : dunod

mars 24th, 2014

Quelques principes généraux de conception pour faciliter la fabrication de pièces plastiques

Le choix du procédé de transformation doit résulter d’un consensus entre le concepteur de la pièce plastique et l’injection plastique en fonction de la matière plastique, du moule d’injection plastique, du coût acceptable et des conditions d’utilisation de la pièce. Les règles qui suivent sont obligatoirement générales et souffrent forcément de notables exceptions. Elles peuvent ou doivent être modifiées suivant les conditions particulières du cas concret à étudier.
Cependant, dans la plupart des situations, il est généralement souhaitable de :
– favoriser les écoulements de la matière dans le moule d’injection;
– éviter les stagnations de matière ;
– adapter les épaisseurs au procédé de transformation ;
– minimiser les variations d’épaisseur ;
– assurer la progressivité des variations de dimensions ;
– permettre le démoulage ou l’extrusion en évitant les outillages complexes
et onéreux ;
– veiller à la stabilité dimensionnelle des produits transformés…

source : dunod

décembre 13th, 2013

Qu’est ce que le retrait en injection plastique

Le retrait en injection plastique (shrinkage en anglais) est la faculté d’une piece plastique
à retrouver son état normal après sa mise en forme par injection dans une presse d’injection plastique.

En effet, comme pratiquement tous les corps, la matiere plastique se dilate par élévation de température.

Lors du refroidissement les pieces plastiques subissent subissent donc logiquement un retrait (reduction de dimension).

En plasturgie, en général, les thermoplastiques présentent au refroidissement un retrait différentes pour chaque type de matiere plastique.

Exemples de retraits :
ABS : 0,6 % acrylonitrile butadiene styrene
ASA : 0.5% acrylonitrile butadiene acrylique
PE-LD : 2.5 % ;
PE-HD : 2.5 %
PP : 2% polypropylene
PP GF30 : 0.6% polypropylene chargé avec 30% de fibre de verre
PA6 1.8% polyamide 6
PA66 2% polyamide 6.6
PA66 GF30 0.5% polyamide 6.6 chargé avec 30% de fibre de verre
PC 0.7% polycarbonate
PMMA 0.5% polymetacrylate de methyle
POM 2% polyoxymethylene
PVDF 2.5% plyfuorure de vinylidene
ABS PC 0.6% alliage ABS + PC
SEBS 2% styrene butadien styrene (souple, toucher soft)
TPE 1% polyester thermoplastique elastomere
TPU 1% polyurÈthane thermoplastique élastomère

septembre 13th, 2013
Abréviations Noms polymères
A/MMA Acrylonitrile/méthacrylate de méthyle
AAS Acide acrylique – Styréne
ABR Copolyméres de butadiéne et d’un acrylate
ABS Acrylonitrile-Butadiéne-Styréne
ABS+EPDM Mélange ABS + Ethyléne Propyléne Diéne Monomére
ABS+PA Mélange ABS + Polyamide
ABS+PBT Mélange ABS + Polybutyléne téréphtalate
ABS+PC Mélange ABS + Polycarbonate
ABS+PVC Mélange ABS + Polychlorure de vinyle
ACM Copolyméres d’un acrylate et d’un comonomére réticulable
AFMU Terpolymére de tétrafluoroéthyléne, de trifluoronitrosométhane et d’acide nitrosoperfluorobutyrique
ANM Copolymére d’acrylate d’éthyle ou autres acrylates et de nitrile acrylique
APE Polyester Aromatique
APV Alcool polyvinylique
ASA Acrylonitrile styréne acrylate
ASA+PC Mélange ASA + Polycarbonate
AU Elastomére de polyuréthanes ‡ base de polyesters
BDS Butadiéne-Styréne
BIIR Caoutchouc butyl bromé
BMC Bulk Molding Compound (Compound Polyester)
BR Caoutchouc polybutadiéne
CA Acétate de Cellulose
CAB Acétobutyrate de Cellulose
CAP Acétopropionate de cellulose
CF Résine crésol – formaldéhyde
CFE ChloroFluoroEthyléne
CIIR Caoutchouc butyl chloré
CM Polyéthyléne chloré
CMC Carboxyméthylcellulose
CN Nitrate de cellulose
CO Homopolyméres de l’épichlorhydrine
COC Copolymére Cyclo Oléfinique
CP Propionate de cellulose
CR Caoutchouc polychloropréne
CSM Polyéthyléne chlorosulfoné
CTA Triacétate de Cellulose
D4 Octaméthylcyclotétrasiloxane
D5 Décaméthylcyclopentasiloxane
DVB Divinylbenzéne
EC Ethylcellulose
ECO Copolyméres del’épichlorhydrine et de l’oxyde d’éthyléne
EP Epoxyde
EPDM Ethyléne Propyléne Diéne Monomére
EPF Ethyléne Propyléne Fluoré
EPI Poly-1,4-cis isopréne  époxydé (Non officiel)
EPM Copolyméres d’éthyléne et de propyléne
EU Elastoméres de polyuréthanes ‡ base de polyéthers
EVA Ethyléne Vinyle Acétate
EVOH Ethyléne Alcool polyvinyle
FEP Copolymére Ethyléne Propyléne perfluoré
FPM Elastoméres fluorocarbonés
GPO Copolyméres de l’oxyde de propyléne et de l’allylglycidyl éther
HEC Hydroxyethylcellulose
HEUR Polyuréthane hydrophobe éthoxylé
HIPS High Impact Polystyrene – Polystyréne choc
HPC Hydroxypropylcellulose
HPI Poly-1,4-cis isopréne hydroxytéléchélique (Non officiel)
IIR Isobutyléne-co-isopréne ou caoutchouc butyl
IO Ionomére
IR Polyisopréne ou Caoutchouc isopréne
LCP Polyméres ‡ cristaux liquides
LD (prÈfixe) Low Density
MBS Méthacrylate de méthyle-acrylonitrile-butadiéne-sytréne
MBS Méthacrylate de méthyle Butadiéne Styréne
MDI DiphénylMéthane Isocyanate
MeC Methylcellulose
MF Mélamine Formol
MFQ Caoutchoucs silicones contenant des groupements méthyles et fluorés
MP Mélamine Phénol
MPDI Polyamide aromatique cristallin (métaphénylénediamine + chlorure díacide isophtalique)
MPQ Caoutchoucs silicones contenant des groupements méthyles et phényles
MPVQ Caoutchoucs silicones contenant des groupements méthyles, phényles et vinyles
MQ Caoutchoucs silicones contenant des groupements méthyles
mSMA Polystyréne – anhydride maléique modifié élastomére
MVQ Caoutchoucs silicones contenant des groupements méthyles et vinyles
N MXD6 Polyamide amorphe
NCR Copolymére de chloropréne et de nitrile acrylique
nETFE Ethyléne – PTFE
NIR Copolymére d’isopréne et de nitrile acrylique
NR Caoutchoucs naturels
O (prÈfixe) Oriented = Orienté
OPP Polypropyléne orienté
P-IB Polyisobuténe
P-IB Polyisobuténe
P-MP Polyméthylpenténe
P/E Ethyléne Propyléne (Polypropyléne copolymére)
P2MP poly(2-méthyl-1,3-pentadiéne)
P2VP poly(2-vinyl pyridine)
P4MeS poly(4-méthylstyréne)
PA Polyamide
PA 11 Polyamide 11
PA 12 Polyamide 12
PA 2,2,4 TMHMDA-T/2,4,4 TMHMDA-T Copolyamide semi-aromatique amorphe (2,2,4- et 2,4,4-triméthyl-hexaméthylénediamine + acide téréphtalique)
PA 4-6 Polyamide 4-6
PA 6 Polyamide 6
PA 6-10 Polyamide 6-10
PA 6-6 Polyamide 6-6
PA 6-I Polyamide semi aromatique amorphe (hexaméthylénediamine + acide isophtalique)
PA BMACM-I/12 Copolyamide semi-aromatique amorphe (bis(3-méthyl 4-aminocyclohexyl)méthane + acide isophtalique) + laurolactame
PA MXD-6 Polyamide semi-aromatique cristallin (métaxylylénediamine + acide adipique)
PAA Polyaryl-amide
PAA Polyacide acrylique
PAa Polyamide amorphe
PAa+PPO Mélange Polyamide amorphe + Polyoxyphényléne
PAAm Polyacrylamide
PAc Polyacene
PAcA Polyaceneacene
PAdMA Poly(1-adamantyl methacrylate)
PAE Polyazoethene
PAEAm Poly(2-aminoethyl acrylamide)
PAEK Polyarylcétone
PAEMA Poly[2-(acetoacetoxy)ethyl methacrylate]
PAES Polyaryléthersulfone
PAI Polyamide-imide
PAMAM Polyamidoamine
PAMAMOS Polyamidoamine organosilicone
PAmSq PolyaminosquaraÔne
PAN Polyacrylonitrile
PAR Polyarylate
PAS Polyarylsulfone
PASU Polyarylsulfone
PAZ Polyazine
PB Poly-1-buténe
PBA Polyacrylate de butyle
PBLG poly(L-glutamate de ?-benzyle)
PBR Copolyméres de butadiéne et de pyridine
PBS Polybutylénesuccinate
PBSR Terpolyméres de butadiéne, de styréne et de pyridine
PBSU Polybutylénesuccinate
PBT Polybutadiénetéréphtalate
PBT+ACR Mélange Polybutyléne + AcryloÔde
PBTP Polybutadiénetéréphtalate
PC Polycarbonate
PC+Elast. Polycarbonate modifié élastomére
PC+PBT Mélange Polycarbonate + Polybutyléne téréphtalate
PC+PET Mélange Polycarbonate + Polyéthyléne téréphtalate
PCDM Poly-4-dicyanomethylene-4H-cyclopenta[2,1-b:3,4-b']dithiophene
PCHD poly(1,3-cyclohexadiéne)
PCL Polycaprolactone
PCL Polymére Cristaux Liquides
PCTA Copolyester Amorphe
PCTFE Polychlorotrifluoroéthyléne
PCTG Copolyester Amorphe (Glass)
PDAP Polyphtalate de diallyle
PDEA poly(méthacrylate de 2-(diéthylamino)éthyl)
PDFA Polydifluoroacethylene
PDLLA Poly-D,L-acide lactique
PDMAEMA Polydiméthylaminoéthylméthacrylate
PDMDAAC Chlorure de polydimethyldiallylammonium
PDMS Polydiméthylsiloxane (INCI : Diméthicone)
PDPS Polydiphénylsiloxane
PDS Polydioxanone
PE Polyéthyléne
PEBA Polyéther bloc amide
PEbd Polyéthyléne basse densité
PEbdl Polyéthyléne basse densité linéaire
PEbdr Polyéthyléne basse densité radicalaire
PEDOT Poly-3,4-éthylénedioxythiophéne
PEEK Polyéther-éther-cétone
PEEKK Poly etherether cétonecétone
PEhd Polyéthyléne haute densité
PEI Polyéther-imide
PEIT Polyéthylénetéréphtalate d’éthyléne glycol modifié isosorbide
PEK Polyéther-cétone
PEKEKK Poly ethercétone ethercétonecétone
PEN Polynaphtalate d’éthyléne
PEO Polyoxyde d’éthyléne
PEP Poly(éthyléne-propyléne) perfuloré
PES Polyéther sulfone
PESU Polyéther sulfone
PET Polyéthyléne téréphtalate
PET fv Polyéthyléne téréphtalate renforcé fibres de verre
PETG Copolyester transparent
PETP Polyéthyléne téréphtalate
PF Phénol – Formol
PFS poly(ferrocénylsilane)
PFV Polyfulvenes
PGA Polyacide glycolique
PGMA Polyméthacrylate de glycéryle
PHA Polyhydroxyalcanoates
PHB Polyhydroxybutyrate
PHEMA Polyméthacrylate d’hydroxyéthyle
PHV Polyhydroxyvalérate
PI Polyimide
PITN Polycisothianaphténe
PLA Polyacide lactique
PLLA Poly-L-acide lactique
PLMA Polylaurylméthacrylate
PMA Polyacide méthacrylique
PMDETA (N,N,Ní,Níí,Níí-pentaméthyldiéthylénetriamine)
PMeVE poly(méthylvinyléther)
PMFA Polymonofluoroacethylene
PMI Polymethyneimine
PMMA Polyméthacrylate de méthyle
PMPS Polyméthylphénylsilane
PNIPAM Poly(N-isopropyl)acrylamide
PO Polyoxyde de propyléne
POM Polyoxyméthyléne
POMc Polyoxyméthyléne copolymére (Polyacétal)
POMh Polyoxyméthyléne homopolymére (Polyacétal)
POSS Polyhedral Oligomeric Silsesquioxanes
POX poly(oxazoline)
PP Polypropyléne
PP + Elast. Polypropyléne + élastomére réticulé
PP+EPDM Mélange Polypropyléne Ethyléne Propyléne Diéne Monomére
PP+PA Mélange Polypropyléne Polyamide
PPA Polyphtalamide
PPDT Polyamide aromatique cristallin (paraphénylénediamine + chlorure díacide téréphtalique)
PPE Polyphényléne oxyde
PPE+PA Mélange Polyphényléne éther + Polyamide
PPE+PA 12 Mélange Polyphényléne éther + Polyamide 12
PPh Polyphenanthrene
PPN Polyperinaphtalene
PPO Polyphényléne oxyde
PPOm Polyoxyphényléne modifié
PPS Polyphényléne sulfone
PPS+PA Mélange Polysulfure de phényléne + Polyamide
PPSU Polyphényléne sulfone
PPT Polypropylénetéréphtalate
PPV Polyphénylvinyléne
PS Polystyréne
PSA Polysilacene
PSB Polystyréne choc
PSC Polystyréne choc
PSE Polystyréne expansible
PSe Polystyréne expansible
PSEMA poly(méthacrylate succinyloéthyle)
PSS Poly-4-styrénesulfonate
PSU Polysulfone
PSU+PC Mélange Polysulfone + Polycarbonate
PT Polythiophéne
PtBuA Poly(acrylate de tertiobutyle)
PtBuMA Poly(méthacrylate de tertiobutyle)
PTFE Polytétrafluoroéthyléne
PTFE Polytétrafluoréthyléne
PTT Polytéréphtalate de 1,3-triméthyléneglycol
PU Polyuréthane
PUR Polyuréthane
PUR TP Polyuréthane thermoplastique
PUU Polyuréthane – urée
PVAc Polyacétate de vinyle
PVAL Alcool polyvinylique
PVB Polybutyral de vinyle
PVC Polychlorure de vinyle
PVC-C Polychlorure de vinyle surchloré
PVCr Polychlorure de vinyle rigide
PVCs Polychlorure de vinyle souple
PVDC Polychlorure de vinylidéne
PVDF Polyfluorure de vinylidéne
PVDF Polyfluorure de vinylidéne
PVFM Polyformal de vinyle
PVK Polyvinylcarbazole
PVMMA Poly(vinylmethylether-co-anhydride maleique)
PVP Poly-N-vinyl-2-pyrolidone
PZLys poly(Z-L-lysine)
R (suffixe) Rubber = Caoutchouc
SAN Styréne – acrylonitrile
SB Poly(styréne-b-butadiéne) ou polystyréne choc
SB el Copolymére Styréne Butadiéne élastomére
SBR Poly(styréne-b-butadiéne) ou polystyréne choc
SBS Copolymére séquencé tribloc styréne-butadiéne-styréne
SCR Copolymére de chloropréne et de styréne
SEBS Copolymére séquencé Styréne-Ethyléne-Butyléne-Styréne
SI Silicones
SIR Copolymére d’isopréne et de styréne
SIS Copolymére triblocs styréne-isopréne-styréne
SMA Terpolymére Styréne anhydride MaléÔque
SMC Sheet Molding Compound (préimprégné polyester)
SPS Polystyréne Syndiotactique
TD Thermodurcissable
TDI Toluéne diisocyanate
TEP Textile enduit plastique
TP Thermoplastique
TPE Elastomére thermoplastique
TPO Thermoplastique Oléfinique (élastomére)
TPR Thermoplastique renforcé
TPU Polyuréthane thermoplastique
TPV Thermoplastique + Vulcanisat (élastomére)
TRE Thermoplastique renforcé estampable
UF Urée – formol
UF résine Urée Formol
UHMW (suffixe) Ultra High Molecular Weight = Trés Grande Masse Molaire
UP Polyester non saturé ou insaturé
XNBR Copolymére carboxylique de butadiéne et de nitrile acrylique
XSBR Copolymére butadiéne-styréne carboxylé
juin 7th, 2013

Bref descriptif du procédé de l’injection plastique

L’injection plastique, également appelée moulage par injection, est un procédé de fabrication pour réaliser des matériaux thermoplastiques et thermodurcissables en plastique. Cette technique permet de produire des pièces en matière plastique en moyenne ou grande série de quelques grammes à plusieurs kilogrammes.

→ Explication du procédé de l’injection plastique

→ Les étapes de production

 

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mars 26th, 2013

La dernière étape de la réalisation de pièce plastique est l’étape de la finition. C’est à se moment là qu’il faut choisir la couleur que l’ont veut donner à la pièce. Afin de rendre ce choix plus simple, l’institut allemand pour l’assurance qualité et le marquage associé à mis en point en 1927 un nuancier RAL ou Reichsausschuß für Lieferbedingungen (comité national pour les conditions de livraison).

Le nuancier RAL à pour fonction de standardiser les couleurs en définissant un nombre limité de gradation. Ceci dans le but de permettre aux industriels et aux artisans d’assurer un travail de haute qualité car ils peuvent à l’avance choisir la couleur du produit avec le client. A l’origine ce nuancier comprenait une quarantaine de couleurs codifiés, aujourd’hui il en compte 1987.

Pour finir, ce nuancier à l’avantage d’être universel, c’est-à-dire que quelque soit le pays où vous vous trouvez, les couleurs du nuancier seront identiques. Elles sont donc les mêmes que se soit en France ou bien en Chine par exemple.

Ceci à un intérêt tout particulier pour les entreprises qui font de l’injection plastique en Chine pour le compte de clients français. Les couleurs choisis en France pourront être exactement reproduite en Chine grâce au nuancier RAL.

 

 

Ce nuancier classe les couleurs en 9 teintes et sont codés de 001 à 099 dans chacune des teintes.

                                                                                                                                            RAL 1000            RAL 2000          RAL 3000            RAL 4000            RAL 5000

 ________________________________________________________________

                                                                                                                                                                      RAL 6000           RAL 7000         RAL 8000          RAL 9000


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septembre 14th, 2012

Pour réaliser une pièce par injection plastique il est primordial que le moule soit conçu de façon à se que le liquide se place uniformément. Ceci afin d’avoir des épaisseurs de paroi uniformes dans le but d’éviter que la pièce moulée soi défaillante. La matière plastique étant à l’état liquide au moment de son injection, comment se place t-elle dans le moule ?

Pour illustrer ceci on peut comparer le fluide injecté à un liquide comme de l’eau. En effet, dans un moule correctement ventilé, l’eau va s’écouler et se placer uniformément dans tout le moule en suivant la voie du moindre effort. La matière plastique quand à elle va se placer de la même façon. C’est pour cela que le moule doit permettre à la matière de se placer dans tout le moule de la même façon afin que la pièce une fois fini est des parois d’épaisseur égal.

Cependant il ne faut pas croire que c’est deux liquides sont identiques, la matière plastique se distingue par sa viscosité. D’où l’importance de l’injecter sous pression afin qu’elle puisse se placer uniformément dans le moule. Cette viscosité est d’autant plus signifiante lorsque la pièce refroidit.

Enfin, une fois la pièce solidifiée et refroidie, le plastique continuera à se contracter pendant quelques heures. De ce fait, si le moule ne permet pas une répartition uniforme de la matière, il sera impossible d’obtenir une pièce plastique avec des épaisseurs constantes.

 

Les problèmes rencontrés

 

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mai 18th, 2012

Les diverses formes de clips ont comme avantage principal d’éviter d’avoir recours à des éléments complémentaires comme les vis ou à des processus secondaire comme le collage. Cependant quelques soit la forme de clips choisi, leurs conceptions est complexe.

D’où l’utilité de les réaliser en plastique car c’est une matière avec laquelle on peut mouler des formes complexe.  En effet, pour qu’un clip fonctionne, il doit comporter une zone flexible c’est pour cela que l’on utilise la méthode de l’injection plastique car les matières rigides comme le verre ou la céramique ne permettent pas de créer une zone flexible.

 

→ En savoir plus sur les types de clips

 

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février 26th, 2012

I. Généralité

L’injection plastique est un procédé de mise en œuvre des thermoplastiques
Il consiste à ramollir la matière plastique pour l’amener en phase plastique, à l’injecter dans un moule pour le mettre en forme et à la refroidir.

Caractéristiques :

  • Réalisation d’objets de formes complexes de quelques grammes à 50 kg d’une densité de 0.9 à 1.1
  • Outillage très précis donc très cher.
  • Utilisation pour des pièces fabriquées en grande série (>10000 pièces).
  • Pression d’injection peut atteindre 2000 bars
  • Grande cadence de fabrication (8 secondes pour des pièces d’épaisseur < 3mm)
  • Température de 150° à 300°
  • Le coût au kilo du plastique de grande diffusion est 1.5€ à 3€.

II. La presse à injecter

Phase de plastification :
La vis tourne pour faire fondre et homogénéiser les granulés qui viennent de la trémie.
Elle achemine la matière plastique faire l’avant de la vis par intermédiaire du clapet pour la stocker.
A fur et à mesure que l’on stocke la matière, la vis recule.

Phase d’injection :
La vis avance, le clapet se plaque sur son siège. La matière ne peut plus refluer vers l’arrière. La matière est injectée dans le moule.

Le moule :

  • donner la forme
  • refroidir la pièce

III. Formes d’une pièce injectée

RETRAIT :

La pièce moulée est plus petite que l’empreinte du moule.

DÉPOUILLES :

La dépouille peut être indispensable pour permettre le démoulage de la pièce: L’angle de dépouille est de l’ordre de 1 degré.

CONTRE DÉPOUILLE :

Si la souplesse de la matière ne permet pas le démoulage, il faut que le moule comporte des parties mobiles pour permettre le démoulage, ce qui augmente le coût et le risque d’apparition de traces aux plans de jonction de ces parties mobiles.

ÉPAISSEURS :

Les épaisseurs les plus courantes sont de 0, 7 à 3 mm

Les fortes épaisseurs entraînent :

  • Un prix de matière élevé,
  • Une augmentation des durées de cycle,
  • Un retrait important avec risques de retassures, porosités, soufflures

Les trop faibles épaisseurs provoquent :

  • Une solidification trop rapide,
  • Des risques de fragilité.

Les variations d’épaisseurs sont à éviter.

Les nervures permettent de palier aux trop fortes épaisseurs. elles doivent être de plus faible épaisseur que la paroi à renforcer : par ex. 0,3 à 0,6 fois l’épaisseur de cette paroi.

CONGES :

Des rayons de 0,3 à 0,5 .mm à la place des angles vifs

SYMETRIE DES PIECES :

Pour éviter gauchissements et distorsions.

LOCALISATION DES TRACES DE MOULAGE :

les traces de lignes de soudure, seuils d’alimentation, éjecteurs, soient localisées dans des endroits peu visibles pour ne pas nuire à l’aspect de la pièce.

INSERTS :

Les inserts peuvent être incorporés directement au moulage ou posés ultérieurement dans des logements prévus. La pose au moulage est, en général, évitée à cause des différences de coefficient de dilatation métal/plastique.

TOLERANCES :

Elle dépend de la précision du moule et peu aller jusqu’à 0.05mm

IV. Les opérations de reprise

L’assemblage et le montage :

  • Par soudure : avec ou sans apport de matière
  • Par collage (réservé à certaines matières plastiques )
  • Par rivetage
  • Par vissage (ajout d’inserts en plastique )
  • Par clipsage

La décoration :

  • la peinture
  • La métallisation
  • L’impression

L’usinage

L’emballage et le conditionnement